Фантазии Сыроежкина: как делают Mitsubishi в Калуге

Делаем совместно

Если вы внимательно следите за событиями в российской автомобильной промышленности, то, конечно же, знаете, что завод Mitsubishi в Калуге принадлежит не только Mitsubishi. Для тех же, кто не слишком погружен в эту тему, напомним, что предприятие, как таковое, называется «ПСМА Рус» и является СП, учрежденным французским концерном РSA и японской корпорацией Mitsubishi Motors. Доля концерна, владеющего марками Peugeot и Citroen, составляет 70%; доля «Трех бриллиантов», соответственно, 30%. Обо всех этих обстоятельствах напоминают три стелы с эмблемами выпускающихся на заводе марок, установленные около огромной заводской парковки.

Инвестиции в предприятие превысили полмиллиарда евро – если быть точным, они составили 546 миллионов. На сегодняшний день Mitsubishi производит на предприятии ПСМА только одну модель – Mitsubishi Outlander, которая никак не конкурирует с другими собираемыми моделями – Peugeot 408 и Citroen C4. В общем, решение организовать такое совместное производство выглядит вполне логичным: вместе, как говорится, легче и батьку бить, а значит, решать организационные и транспортные вопросы тоже будет проще, особенно при условии отсутствия «конфликта финансовых интересов».

Ну а выглядит завод довольно-таки обычно: просто современное промышленное здание, огромный плоский параллелепипед практически без окон. Главное – внутри... Впрочем, среди автомобильных журналистов не зря ходит фраза: «кто видел один современный автозавод, видел их все». В какой-то мере это действительно так и есть. Любой автозавод похож на реку. Есть главное русло – сборочный конвейер. Есть притоки – отдельные участки, где собираются те или иные узлы. Но в любом случае все начинается с логистики.

Ведь свою деятельность предприятие, основанное в январе 2009 года, начало с крупноузловой, «отверточной» сборки, однако позднее заинтересовалось постановлением № 166, предоставлявшим компаниям таможенные льготы в том случае, если завод не позднее, чем через 30 месяцев перейдет с крупноузловой сборки на полномасштабное производство. В нашем случае условие было соблюдено: в 2012 году в Калуге заработали линии сварки кузовов, а к 2016-му процент локализации составил 32%, даже слегка превысив плановый показатель. Впрочем, от этого номенклатура поставляемых на завод комплектующих отнюдь не уменьшилась, а лишь возросла.

Рождение автомобиля

Итак, все начинается со множества деталей, отштампованных из металлического листа. Именно этим железякам, имеющим порой довольно причудливую форму, предстоит соединиться вместе и превратиться в элегантный кузов современного автомобиля.

1 / 2

2 / 2

Очень многие представляют себе современный автозавод как место, где безраздельно царствуют роботы. Мне действительно приходилось бывать в практически безлюдных сборочных цехах, где даже доставку комплектующих к рабочим постам осуществляют беспилотные тележки-контейнеры. Но в Калуге мечты Сережи Сыроежкина о времени, когда «вкалывают роботы, счастлив человек», реализованы только частично. Здесь вполне гармонично уживаются и роботы, и ручной труд, и малая механизация. Наверное, в наших экономических условиях именно такое решение и является оптимальным.

1 / 4

2 / 4

3 / 4

4 / 4

Так, сборка кузовов начинается с того, что рабочие на кондукторах при помощи ручных приспособлений для точечной сварки соединяют относительно мелкие детали в более крупные блоки. Иногда им и вовсе приходится брать в руки молоток, чтобы подогнать детальки «по месту». Но вот окончательную сварку осуществляет огромный, полностью роботизированный комплекс. Вышедшее из него неокрашенное изделие уже походит на автомобиль, и на этом этапе осуществляется первая проверка качества: кузов поступает в «световой бокс», где специальные лампы делают ясно видимыми все дефекты штамповки и сварки. Затем на кузов навешиваются двери, и он на 9 часов отправляется в окрасочный цех.

1 / 6

2 / 6

3 / 6

4 / 6

5 / 6

6 / 6

Затем двери вновь снимаются и отправляются на собственный участок подсборки, получив при этом специальные метки. Эти метки помогут на финальных этапах найти именно «свой» кузов. Кроме того, отсутствие дверей облегчит сборщикам доступ внутрь салона: следующие этапы будут проходить внутри будущей машины.

1 / 4

2 / 4

3 / 4

4 / 4

Итак, кузов «плывет» по конвейеру от одного поста к другому, наполняясь «внутренним содержимым». Занимают свои места провода, приборная панель, маты шумо- и теплоизоляции... Кстати, поставляющая «шумку» компания «Стандартпласт» является единственным чисто российским поставщиком – в том плане, что у нее и собственники российские, и штаб-квартира находится в РФ. Остальная локализация решена в основном за счет «русских иностранцев», то есть западных компаний, имеющих свои производства у нас в стране. И таких немало. Стекла (включая обогреваемое лобовое), пластиковые бамперы, рулевое колесо, приборная панель, сиденья, светотехника – все это изготовлено на расположенных в РФ предприятиях. Но вернемся на сборочный конвейер...

1 / 6

2 / 6

3 / 6

4 / 6

5 / 6

6 / 6

Обращает на себя внимание то, что на сборке работает очень много женщин. И вновь мы постоянно сталкиваемся с сочетанием ручных и роботизированных операций. Например, клей на лобовое и заднее стекла наносит робот (интересно, что при нанесении двигается само стекло, а сопло, из которого поступает клей, остается неподвижным). Затем стекло при помощи специальных присосок перемещают к автомобилю, а окончательная вклейка осуществляется вручную. Или взять, например, внутризаводскую логистику. На заводе «ПСМА Рус» можно увидеть и электрокары, которые везут целые поезда из тележек-контейнеров с комплектующими, и отдельных рабочих, которые просто деловито катят одиночный стеллаж на колесиках с закрепленным на нем комплектом дверей.

А вообще, главное, что ощущается – это отличный общий уровень организации всех технологических процессов. Здесь просто невозможно представить мастера участка, орущего кому-то по телефону: «Михалыч, трампарампампам (непереводимый производственный фольклор)! Мне опять, трампарарампампам, вместо правых, трампрарам, фар, двойной комплект левых подвезли! Как так, трампарампампам, у тебя на складе нет? А где, трампарампампам, есть?» Невозможно представить конвейер, остановившийся из-за того, что вместо болтов на 10 привезли на 12, и они, трампарампампам, не лезут.

Но в принципе конвейер остановиться может, и сделать это вправе любой из рабочих. Если он обнаружит производственный брак на устанавливаемом узле, или сам ошибется при установке, он не только может, но и должен остановить всю сборочную линию на все время устранения проблемы. Вряд ли за такую остановку его похвалят, но вот если он пропустит брак, то его «не похвалят» значительно больнее...

1 / 6

2 / 6

3 / 6

4 / 6

5 / 6

6 / 6

Но вот, наконец, самый важный и ответственный этап, на котором свое место в автомобиле занимают двигатель, трансмиссия и узлы ходовой части. На сленге автопроизводителей всего мира этот процесс называется «женитьба». Остается навесить уже окончательно собранные на отдельном участке двери – и автомобиль готов. Впрочем, сначала он вновь пройдет через световой портал, где будет проверено качество не только стыковки всех деталей, но и окрашивания.

1 / 5

2 / 5

3 / 5

4 / 5

5 / 5

В топливный бак залиты первые литры бензина, первые обороты стартера – и вот уже первые «шаги новорожденного», первые метры, которые автомобиль проехал самостоятельно. А едет он в «тропический душ», а точнее, в специальную камеру, где будет проверена герметичность всех уплотнителей. Но на этом проверки не заканчиваются. Автомобиль должен проехать маленький кружок по крытой тестовой трассе, а несколько машин из каждой партии выборочно отправляются на проверку на 2,5-километровый испытательный трек.

Честно говоря, когда я услышал словосочетание «испытательный трек», мне представилась себе скоростная трасса с профилированными поворотами, по которой автомобили мчатся на максимально возможной скорости. На самом же деле испытательный трек «ПСМА Рус» больше походит на спецдороги Дмитровского полигона, и скорость на нем составляет 20-30 км/ч. Участок с поперечными препятствиями малой высоты, участок с классической брусчаткой, участок с попеременными препятствиями, участок с клиновидными «ступеньками», с которых колеса то правой, то левой стороны по очереди падают с высоты, примерно соответствующей высоте бордюрного камня... В общем, главная задача – проверить качество сборки подвески, работу амортизаторов, ну а заодно убедиться, что ничего в салоне не гремит, не скрипит и не блямкает.

Есть короткий скоростной участок, на котором машина разгоняется до 90 км/час для проверки тормозной системы, склон, на котором тестируется стояночный тормоз, и темный тоннель, где проверяется работа фар. В целом весь проезд трека занимает несколько минут, но комплексную проверку качества сборки он обеспечивает вполне на уровне.

Настоящее и будущее

На встрече с заместителем генерального директора «ПСМА Рус» господином Ёсия Инамори мы спросили его, пытались ли они как-то сравнить качество Outlander, которые выпускаются в Калуге, с качеством автомобилей, произведенных на других заводах Mitsubishi. Господин Инамори сразу сказал, что напрямую таких сравнений никто не проводил, но в одном он уверен на все 100%: все собранные на предприятии автомобили полностью отвечают принятым корпоративным стандартам качества.

А еще на предприятии сильно чувствуется негативное влияние кризиса, поразившего отрасль. Завод работает в одну смену, хотя мог бы в три. За ограждением из прозрачных пластиковых лент безжизненно застыла законсервированная линия сборки Mitsubishi Pajero Sport: выпускавшаяся модель снята с производства, комплектующие для нее больше не производятся, а инвестиции в освоение выпуска нового поколения были признаны невыгодными в нынешней финансовой ситуации. В целом завод рассчитан на выпуск 40 000 автомобилей Mitsubishi в год, но в 2016-м будет собрано в лучшем случае чуть более тринадцати тысяч.

И, тем не менее, посещение завода не оставило давящего чувства безысходности. Да и руководство, и все работники ждут, что черная полоса кризиса наконец-то закончится. Ждем этого и мы. Вместе с Ёсия Инамори и президентом MMC Rus Наоя Накамура мы твердо верим, что кризис не вечен, и что раньше или позже обязательно начнется процесс восстановления экономики в целом и автомобильного рынка в частности. Вот только когда это произойдет – пока никто сказать не может...